铸铁平台在造型制芯时容易造成的一些缺陷：

　　一.

　　在铸件的表面上，一层铁和铸件之间夹有一层型砂，用外观检查或机械加工可以发现。

　　原因分析：铸铁方箱铁液进入砂型后，是型面层的水分向内迁移，在离型面3-5mm的地方形成高水分带，该处的强度大大的降低，易引起铁液潜入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力使表面层鼓起，铁液钻入，形成夹砂。

　　1.浇铸的位置不当，对于水平浇铸的大平面铸件（铸铁平台），有时由于铁液断续覆盖大平面的某处而产生夹砂铸铁检验平台。

　　2.型砂的紧实度过硬或紧实不均匀。

　　防止的方法：

　　1.尽量使大平面朝下或置于侧面，铸铁平台厂家减少铁液对上平面的烘烤面积和烘烤时间。

　　2.对于铸铁平台这样的大平面铸件，浇铸系统可分散布置，并适当的加大内浇口的截面，缩短浇铸的时间或倾斜浇铸。

　　3.型砂的紧实度不宜过紧，要求均匀，并加强透气。

　　4.手工造型时，局部的薄弱处，铸铁平板可插钉子加强。

　　二.

　　铸铁平台由于造型制芯时造成的砂眼缺陷特征：

　　铸件的空穴含有砂粒，用外观检查，机械加工或者磁力探伤可以发现。

　　原因分析检验平台厂家：

　　1.造型和合箱时的落砂，未清砂干净。

　　2.湿型在浇注前的停留时间过长，使干燥部分或凸出部位脱落。

　　3.由于模型的结构设计不太好，检验平台发生粘模，而砂型又未修理好，或对铸件拐弯处未捣圆角。

　　4.浇注系统的位置不合适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液的冲刷力大，破坏局部砂型。

　　防止的方法：

　　1.合箱前，   将型腔内的落砂清扫干净，仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以免重新掉入砂粒。

　　2.合理选择芯头和芯座之间的间隙，划线平台以免合箱时压碎。

　　3.缩短湿型在浇铸前的停留时间。

　　4.合理选择起模斜度和圆角，手工造型时，可压出圆角。成批的生产中，模样应涂刷分型剂，以免粘模，并注意修理好损坏部位。

　　5.浇铸系统位置和大小合适减震垫铁。

　　三.

　　铸铁平台由于造型制芯时造成的气孔缺陷特征：

　　局部的气孔，铸件的局部地方，出现的孔穴表面较干净光滑的单个气孔或蜂窝状气孔。

　　原因分析铸铁件定做：

　　1.砂型紧实度过高，降低了透气性。

　　2.浇注系统设置不合理，使排气不畅通或产生涡流，卷入气体。

　　3.砂型排气不良，或通气道堵塞。

　　防止的方法：

　　1.浇注系统的设置应考虑型腔内排气通畅及平稳流入铸型铸铁平台。

　　2.起模和修型时，不宜刷水过多。

　　3.砂芯排气要求通畅，合箱时，注意封死芯头间隙，以免铁液钻入，堵塞通气道。

　　4.芯撑和冷铁   干净，无锈。

　　5.砂型的紧实度要求均匀，铸铁方箱不宜过紧。

　　6.对于铸铁平台这样的大平面铸件，可采用倾斜浇铸，出气孔处稍高，以利排气。